塔河第一口超深短半径侧钻井现场试验成功

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4月22日，随着机器的轰鸣声，钻头被安全提离转盘，10272CH井正式钻井，标志着石油工程技术研究院自主研发的超深短半径侧钻技术在10272CH井成功完成。这是塔河油田第一次超深短半径侧钻。该技术的成功应用，可有效提高塔河油田井控未动用储量的利用效率，大大降低侧钻成本，填补了国内常规钻具超深短半径侧钻空白的技术空白。

经过半年多的调查、论证、分析和工具配套准备，超深短半径侧钻技术于4月8日复工后首次进入现场试验阶段。经过14天的不懈努力，试验在10272CH井顺利完成，实际钻井半径40m，侧钻进尺99.11m，钻井周期8.35天，为该技术在塔河油田的全面推广奠定了坚实的基础。

塔河油田建设千万吨级油田，实现稳产高产最经济有效的途径是提高单井产能。当现有的酸压和酸化方法不能继续保证单井稳定生产时，最简单、最有效的方法是对老井进行侧钻，并通过井眼延伸与新储层沟通。然而，现有的侧钻技术受工具和技术的限制，周期长，成本高。针对这种情况，中国工程院钻井技术人员对超深、短半径侧钻技术进行了深入研究。

在研发过程中，科学研究人员面临着一系列难题，如井眼尺寸有限、难以实现高的螺杆造斜率、难以保证钻具安全等。明确了“高造斜率+钻具安全”的研究思路，克服了疫情期间在国内工作的不利条件，充分利用信息技术进行论证，通过优化侧钻井眼尺寸，配合小而灵活的钻具，实现安全旋转钻井，选择特制大弯曲螺杆、特制PDC钻头和高性能MWD仪器，实现大曲率井眼定向施工，完成短半径侧钻技术的工艺配套，选择TH10272CH井进行先导试验。

在现场试验中，技术人员克服了侧钻困难、造斜率高、滑钻回压大、造斜率与预期相差大、钻具疲劳风险高等问题。通过优化井眼轨迹、钻具组合和定向钻头，实时进行管柱力学分析、钻具摩擦分析和疲劳分析，并引入智能袋减阻剂，提高钻井液润滑性，降低全井摩擦，成功完成钻井作业，达到设计要求，节约成本40。

目前，100天侧钻技术正如火如荼地开展，超短半径侧钻技术的成功应用完善了西北油田侧钻技术体系，将塔河侧钻周期缩短68%，侧钻成本节约55%，成为低成本侧钻的领头羊，加快了石油生产，实现了1000万吨油田建设的目标，确保了100天侧钻技术稳步有序推进。(唐静孙伟光)

编者:王瑞静